高強度螺栓加工工藝為：熱軋盤(pán)條－（冷撥）－球化（軟化）退火－機械除鱗－酸洗－冷撥－冷鍛成形－螺紋加工－熱處理－檢驗

一、鋼材設計
在緊固件制造中，正確選用緊固件材料是重要一環(huán)，因為緊固件的性能和其材料有著(zhù)密切的關(guān)系。如材料選擇不當或不正確，可能造成性能達不到要求，使用壽命縮短，甚至發(fā)生意外或加工困難，制造成本高等，因此緊固件材料的選用是非常重要的環(huán)節。冷鐓鋼是采用冷鐓成型工藝生產(chǎn)的互換性較高的緊固件用鋼。由于它是常溫下利用金屬塑性加工成型，每個(gè)零件的變形量很大，承受的變形速度也高，因此，對冷鐓鋼原料的性能要求十分嚴格。在長(cháng)期生產(chǎn)實(shí)踐和用戶(hù)使用調研的基礎上，結合GB/T6478-2001《冷鐓和冷擠壓用鋼技術(shù)條件》GB/T699-1999《*碳素結構鋼》及目標JISG3507-1991《冷鐓鋼用碳素鋼盤(pán)條》的特點(diǎn)，以8.8級，9.8級螺栓螺釘的材料要求為例，各種化學(xué)元素的確定。 C含量過(guò)高，冷成形性能將降低；太低則無(wú)法滿(mǎn)足零件機械性能的要求，因此定為0.25％－0.55％。 Mn能提高鋼的滲透性，但添加過(guò)多則會(huì )強化基體組織而影響冷成形性能；在零件調質(zhì)時(shí)有促進(jìn)奧氏體晶粒長(cháng)大的傾向，故在*的基礎上適當提高，定為0.45％－0.80％。 Si能強化鐵素體，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定為Si小于等于0.30％。 S.P.為雜質(zhì)元素，它們的存在會(huì )沿晶界產(chǎn)生偏析，導致晶界脆化，損害鋼材的機械性能，應盡可能降低，定為P小于等于0.030％，S小于等于0.035％。 B.含硼量*大值均為0.005％，因為硼元素雖然具有顯著(zhù)提高鋼材滲透性等作用，但同時(shí)會(huì )導致鋼材脆性增加。含硼量過(guò)高，對螺栓，螺釘和螺柱這類(lèi)需要良好綜合機械性能的工件是十分不利的。

二、球化（軟化）退火
沉頭螺釘，內六角圓柱頭螺栓采用冷鐓工藝生產(chǎn)時(shí)，鋼材的原始組織會(huì )直接影響著(zhù)冷鐓加工時(shí)的成形能力。冷鐓過(guò)程中局部區域的塑性變形可達60％－80％，為此要求鋼材必須具有良好的塑性。當鋼材的化學(xué)成分一定時(shí)，金相組織就是決定塑性?xún)?yōu)劣的關(guān)鍵性因素，通常認為粗大片狀珠光體不利于冷鐓成形，而細小的球狀珠光體可顯著(zhù)地提高鋼材塑性變形的能力。對高強度緊固件用量較多的中碳鋼和中碳合金鋼，在冷鐓前進(jìn)行球化（軟化）退火，以便獲得均勻細致的球化珠光體，以更好地滿(mǎn)足實(shí)際生產(chǎn)需要。 對中碳鋼盤(pán)條軟化退火而言，其加熱溫度多選擇在該鋼材臨界點(diǎn)上下保溫，加熱溫度一般不能太高，否則會(huì )產(chǎn)生三次滲碳體沿晶界析出，造成冷鐓開(kāi)裂，而對于中碳合金鋼的盤(pán)條采用等溫球化退火，在A(yíng)C1+(20-30%)加熱后，爐冷到略低于A(yíng)r1，溫度約700攝氏度等溫一段時(shí)間，然后爐冷至500攝氏度左右出爐空冷。鋼材的金相組織由粗變細，由片狀變球狀，冷鐓開(kāi)裂率將大大減少。 3545ML35SWRCH35K 鋼軟化退火溫度一般區域為715－735攝氏度；而SCM43540CrSCR435鋼球化退火加熱溫度一般區域為740－770攝氏度，等溫溫度680－700攝氏度。

三、剝殼除鱗
冷鐓鋼盤(pán)條去除氧化鐵板工序為剝亮，除鱗，有機械除鱗和化學(xué)酸洗兩種方法。用機械除鱗取代盤(pán)條的化學(xué)酸洗工序，既提高了生產(chǎn)率，又減少了環(huán)境污染。此除鱗過(guò)程包括彎曲法（普遍使用帶三角形凹槽的圓輪反復彎曲盤(pán)條），噴九法等，除鱗效果較好，但不能使殘余鐵鱗去凈（氧化鐵皮清除率為97％），尤其是氧化鐵皮粘附性很強時(shí)，因此，機械除鱗受鐵皮厚度，結構和應力狀態(tài)的影響，使用于低強度緊固件（小于等于6.8級）用的碳鋼盤(pán)條。高強度緊固件（大于等于8.8級）用盤(pán)條在機械除鱗后，為除凈所有的氧化鐵皮，再經(jīng)化學(xué)酸洗工序即復合除鱗。對低碳鋼盤(pán)條而言，機械除鱗殘留的鐵皮容易造成粒拔模不均勻磨損。當粒拔?？子捎诒P(pán)條鋼絲摩擦外溫時(shí)粘附上鐵皮，使盤(pán)條鋼絲表面產(chǎn)生縱向粒痕，盤(pán)條鋼絲冷鐓凸緣螺栓或圓柱頭螺釘時(shí)，頭部出現微裂紋的原因，95％以上是鋼絲表面在拉拔過(guò)程中產(chǎn)生的劃痕所引起。因此，機械除鱗法不宜用來(lái)高速拉拔。

四、拉拔
拉拔工序有兩個(gè)目的，一是改制原材料的尺寸；二是通過(guò)變形強化作用使緊固件獲得基本的機械性能，對于中碳鋼，中碳合金鋼還有一個(gè)目的，即是使盤(pán)條控冷后得到的片狀滲碳體在拉拔過(guò)程中盡可能的破解，為隨后的球化（軟化）退火得到粒狀滲碳體做好準備，然而，有些廠(chǎng)家為降低成本，任意減少拉拔道次，過(guò)大的減面率增加了盤(pán)條鋼絲的加工硬化傾向，直接影響了盤(pán)條鋼絲的冷鐓性能。如果各道次的減面率分配不合適，也會(huì )使盤(pán)條鋼絲在拉拔過(guò)程中產(chǎn)生扭轉裂紋，這種沿鋼絲縱向分布，周期一定的裂紋在鋼絲冷鐓過(guò)程中暴露。此外，拉拔過(guò)程中如潤滑不好，也可造成冷拔盤(pán)條鋼絲有規律地出現橫裂紋。盤(pán)條鋼絲出出粒絲?？谏暇硗瑫r(shí)的切線(xiàn)方向與拉絲模不同心，會(huì )造成拉絲模單邊孔型的磨損加劇，使內孔失圓，造成鋼絲圓周方向的拉拔變形不均勻，使鋼絲的圓度超差，在冷鐓過(guò)程中鋼絲橫截面應力不均勻而影響冷鐓合格率。盤(pán)條鋼絲拉拔過(guò)程中，過(guò)大的部分減面率使鋼絲的表面質(zhì)量惡化，而過(guò)低的減面率卻不利于片狀滲碳體的破碎，難以獲得盡可能多的粒狀滲碳體，即滲碳體的球化率低，對鋼絲的冷鐓性能極為不利，采用拉拔方式生產(chǎn)的棒料和盤(pán)條鋼絲，部分減面率直控制在10％－15％的范圍內。
五、冷鍛成形
通常，螺栓頭部的成形采用冷鐓塑性加工，同切削加工相比，金屬纖維（金屬留線(xiàn)）沿產(chǎn)品形狀呈連續狀，中間無(wú)切斷，因而提高了產(chǎn)品強度，特別是機械性能優(yōu)良。冷鐓成形工藝包括切料與成形，分單工位單擊，雙擊冷鐓和多任務(wù)位自動(dòng)冷鐓。一臺自動(dòng)冷鐓機分別在幾個(gè)成型凹模里進(jìn)行沖壓，鐓鍛，擠壓和縮徑等多任務(wù)位工藝。 單工位或多任務(wù)位自動(dòng)冷鐓機使用的原始毛坯的加工特點(diǎn)是由材料尺寸長(cháng)5－6米的棒料或重量為1900－2000KG的盤(pán)條鋼絲的尺寸決定的，即加工工藝的特點(diǎn)在于冷鐓成型不是采用預先切好的單件毛坯，而是采用自動(dòng)冷鐓機本身由棒料和盤(pán)條鋼絲切取和鐓粗的（必要時(shí)）毛坯。在擠壓型腔之前，毛坯必須進(jìn)行整形。通過(guò)整形可得到符合工藝要求的毛坯。在鐓鍛，縮徑和正擠壓之前，毛坯不需整形。毛坯切斷后，送到鐓粗整形工位。該工位可提高毛坯的質(zhì)量，可使下一個(gè)工位的成型力降低15－17％，并能延長(cháng)模具壽命，制造螺栓可采用多次縮徑。 1.用半封閉切料工具切割毛坯，*簡(jiǎn)單的方法是采用套筒式切料工具；切口的角度不應大于3度；而當采用開(kāi)口式切料工具時(shí)，切口的斜角可達5－7度。 2.短尺寸毛坯在由上一個(gè)工位向下一個(gè)成型工位傳遞過(guò)程中，應能翻轉180度，這樣能發(fā)揮自動(dòng)冷鐓機的潛力，加工結構復雜的緊固件，提高零件精度。 3.在各個(gè)成型工位上都應該裝有沖頭退料裝置，凹模均應帶有套筒式頂料裝置。 4.成型工位的數量（不包括切斷工位）一般應達到3－4個(gè)工位（特殊情況下5個(gè)以上）。 5.在有效使用期內，主滑塊導軌和工藝部件的結構都能*沖頭和凹模的定位精度。 6.在控制選料的擋板上必須安裝終端限位開(kāi)關(guān)，必須注意鐓鍛力的控制。 在自動(dòng)冷鐓機上制造高強度緊固件所使用的冷撥盤(pán)條鋼絲的不圓度應在直徑公差范圍內，而較為精密的緊固件，其鋼絲的不圓度則應限制在1/2直徑公差范圍內，如果鋼絲直徑達不到規定的尺寸，則零件的鐓粗部分或頭部就會(huì )出現裂痕，或形成毛刺，如果直徑小于工藝所要求的尺寸，則頭部就會(huì )不完整，棱角或漲粗部分不清晰。冷鐓成型所能達到的精度還同成型方法的選擇和所采用的工序有關(guān)。此外，它還取決于所用的設備的結構特點(diǎn)，工藝特點(diǎn)及其狀態(tài)，工模具精度，壽命和磨損程度。 冷鐓成型和擠壓使用的高合金鋼，硬質(zhì)合金模具的工作表面粗糙度不應大Ra=0.2um,這類(lèi)模具工作表面的粗糙度達到Ra=0.025-0.050um時(shí)，具有*高壽命。

六、螺紋加工
螺栓螺紋一般采用冷加工，使一定直徑范圍內的螺紋坯料通過(guò)搓（滾）絲板（模），由絲板（滾模）壓力使螺紋成形?？色@得螺紋部分的塑性流線(xiàn)不被切斷，強度增加，精度高，質(zhì)量均一的產(chǎn)品，因而被廣泛采用。為了制出*終產(chǎn)品的螺紋外徑，所需要的螺紋坯徑是不同的，因為它受螺紋精度，材料有無(wú)鍍層等因素限制。 滾（搓）壓螺紋是指利用塑性變形使螺紋牙成形的加工方法。它是用帶有和被加工的螺紋同樣螺距和牙形的滾壓（搓絲板）模具，一邊擠壓圓柱形螺坯，一邊使螺坯轉動(dòng)，*終將滾壓模具上的牙形轉移到螺坯上，使螺紋成形。滾（搓）壓螺紋加工的共同點(diǎn)是滾動(dòng)轉數不必太多，如果過(guò)多，則效率低，螺紋牙表面容易產(chǎn)生分離現象或者亂扣現象。反之，如果轉數太少，螺紋直徑容易失圓，滾壓初期壓力異常增高，造成模具壽命縮短。滾壓螺紋常見(jiàn)的缺陷：螺紋部分表面裂紋或劃傷；亂扣；螺紋部分失圓。這些缺陷若大量發(fā)生，就會(huì )在加工階段被發(fā)現。如果發(fā)生的數量較少，生產(chǎn)過(guò)程注意不到這些缺陷就會(huì )流通到用戶(hù)，造成麻煩。因此，應歸納加工條件的關(guān)鍵問(wèn)題，在生產(chǎn)過(guò)程控制這些關(guān)鍵因素。

七、熱處理
高強度緊固件根據技術(shù)要求都要進(jìn)行調質(zhì)處理。熱處理調質(zhì)是為了提高緊固件的綜合機械性能，以滿(mǎn)足產(chǎn)品規定的抗拉強度值和屈強比。熱處理工藝對高強度緊固件尤其是它的內在質(zhì)量有著(zhù)至關(guān)重要的影響，因此，要想生產(chǎn)出*的高強度緊固件，必須要有*的熱處理技術(shù)裝備。 由于高強度螺栓生產(chǎn)量大，價(jià)格低廉，螺紋部分又是比較細微相對精密的結構，因此，要求熱處理設備必須具備生產(chǎn)能力大，自動(dòng)化程度高，熱處理質(zhì)量好的能力。進(jìn)入20世紀90年代以來(lái)帶有保護氣氛的連續式熱處理生產(chǎn)線(xiàn)已占主導地位，震底式，網(wǎng)帶爐尤其適用于中小規格緊固件的熱處理調質(zhì)。調質(zhì)線(xiàn)除了爐子密封性能好以外，還具有*的氣氛，溫度和工藝參數計算機控制，設備故障報警和顯示功能。高強度緊固件從上料－清洗－加熱－淬火－清洗－回火－著(zhù)色到下線(xiàn)，全部自動(dòng)控制運行，有效*了熱處理質(zhì)量。螺紋的脫碳會(huì )導致緊固件在未達到機械性能要求的抗力時(shí)先發(fā)生脫扣，使螺紋緊固件失效，縮短使用壽命。由于原料的脫碳，如果退火不當，更會(huì )使原材料脫碳層加深。調質(zhì)熱處理過(guò)程中，一般會(huì )從爐外帶進(jìn)來(lái)一些氧化氣體。棒料鋼絲的鐵銹或冷拔后盤(pán)條鋼絲表面上的殘留物，入爐加熱后也會(huì )分解，反應生成一些氧化性氣體。例如，鋼絲的表面鐵銹，它的成分是碳酸鐵及氫氧化物，在加熱后將分解成CO2及H2O ，從而加重了脫碳。研究表明，中碳合金鋼的脫碳程度較碳鋼嚴重，而*快的脫碳溫度在700－800攝氏度之間。由于鋼絲表面的附著(zhù)物在一定條件下分解化合成CO2 和H2O 的速度很快，如果連續式網(wǎng)帶爐爐氣控制不當，也會(huì )造成螺絲脫碳超差。高強度緊固件當采用冷鐓成形時(shí)，原材料和退火的脫碳層不但仍然存在，而且被擠壓到螺紋的頂部，對于需要淬火的緊固件表面，得不到所要求的硬度，其機械性能（特別是強度和耐磨性）降低。另外，鋼絲表面脫碳，表層與內部組織不同而具有不同的膨脹系數，淬火時(shí)有可能產(chǎn)生表面裂紋。為此，在淬火加熱時(shí)要保護螺紋頂部不脫碳，還要對原材料已脫碳的緊固件進(jìn)行適度的覆碳，把網(wǎng)帶爐中的保護氣氛的優(yōu)勢調到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等，使已脫碳的緊固件慢慢恢復到原來(lái)的含碳量，碳勢設定在0.42％－0.48％為宜，覆碳溫度與淬火加熱相同，不能在高溫下進(jìn)行，以免晶粒粗大，影響機械性能。緊固件在調質(zhì)淬火過(guò)程中可能出現的質(zhì)量問(wèn)題主要有：淬火態(tài)硬度不足；淬火態(tài)硬度不均；淬火變形超差；淬火開(kāi)裂?，F場(chǎng)出現的這類(lèi)問(wèn)題往往與原材料，淬火加熱和淬火冷卻有關(guān)，正確制訂熱處理工藝，規范生產(chǎn)操作過(guò)程，往往可以避免此類(lèi)質(zhì)量事故。